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当线束支架的成形工艺及模具结构设计

发布时间:2021-09-10 09:23:38 阅读: 来源:地热反射膜厂家

线束支架的成形工艺及模具结构设计

【摘要】分析了线束支架成形时材料的变形状况,介绍这类制件的成形工艺方案及模具设计。

关键词 工艺方案 塑性流动 拉毛 气垫压力

1 引言

图1所示冲压件为我公司PALADIN(帕拉丁)车型上的线束支架,零件的材料为:NP220;料厚:t=1.6mm。

2 成形工艺方案分析

线束支架零件是典型的冲裁、弯曲压形件。制件要求有一定的强度、硬度,孔和外形与线夹子插口相配,直接依靠冲裁完全可满足其精度要求。弯曲处有加强筋,这不但可以减少弯曲回弹,更重要的是可增加零件的刚度,防止零件在使用过程中发生变形以本地化研发团队服务本地市场这1战略的成功。

经分析,冲压工艺方案可定为:落料冲孔--成形(压筋、压弯)--压弯,其成形工序和第3遭压弯上序是保证线束支架质量的难点。

对图2所示成形工序,可以制定以下2种成形工艺方案。

(1)方案一

按常规成形工艺方案,加强筋成形后再压弯,因加强筋与压弯线成109.4度,为了保证压弯时材料流动顺畅,凸模让开中间加大,压形叫料压不住,容易引起制件质量不稳定。如果把压筋与压弯没在一道工序内成形,模具设计成如图3所示。这种成形方法虽然模具结构简单,只有一个活动的压料板,模具容易制造,但由于有一条加强筋与压弯线成109.4度,压弯同时义压筋,此方法对材料的流动不利,拉毛现象也比较严重,筋的形状压出不规则,有重印;另外一条成90度加强筋,压筋成形不同时,水平筋在冲压开始工作时压出,而竖筋在压弯成形终了时才压出.对材料的流动不利,只终90【相干标准】:度加强筋压出不规则,竖筋拉毛特别严重。此种模具结构制件成形质量差,不能满足大批量生产要求。

(2)方案二

如图4所示模具的成形工艺方案。这种方案的模具结构设计了活动压料板6和顶出器9及固定的凸筋10,冲压时能够保证压弯成形后才镦死压筋。凹棋设计成分块,90度强筋设计在凹模上,不成形处凹模而比成形处高出15mm作为侧挡块,与凸模无间隙滑配,工作时压弯凸模先导人侧挡块,顶出器9被托杆13顶起,同时弹簧7将活动压料板6顶到与顶出器9及凹模4上平面相平,将落料冲孔半成品定位后,依靠机床的气垫压力先把零件夹紧压弯成z形,随着上模下行再压弯成形,终了时镦出109.4度加强筋。同时对90度加强筋也是先压弯成形到终了时才压筋.而且加6、包装件与工艺性能实验仪器(包括包装件跌落实验仪器、包装件冲击实验仪器、磨擦磨损实验仪器、弯折实验仪器、校直机等);强筋是同时压出,拉毛现象消除。这种成形方案虽然较方案一的模具结构复杂,模具的制造难度也相应增大,但压筋时不影响压弯成形,对材料的流动有利。实验证明,制件成形后外观质量好,制件也不拉毛。在模具调试过程中,把机床的气垫压力调整到足够大时,有利于模具的冲压动作先后工作,保证先压弯后压筋,消除料窜动现象。

在设计第三道压弯工序时,制件的成形结构限制了模具空间大小,压料板导向段很小,在工作中会发生窜动现,引起制件的尺寸不稳定。故在结构设计时加大压料板的横向尺寸如图5所示。凹模分成3块,不成形处凹模面比成形处高出15mm作为侧挡块,与凸模无间隙滑配,同时兼作压料板的导向面,工作时压弯凸模先导入侧档块,与压料板一起将前工序夹紧,再进行压弯。

3 结束语

由于在模具设计制造前,对支架结构工艺性、材料流动性和在生产中可能产生的一些问握螺钉力题进行了充分的分析,着重介绍加强筋与弯线成一定角度时,材料流动对压糨成形的影响。本零件的模具从设计、制造、调试到批量生产者比较顺利,能够満足大批量生产的要求,制件质量达到要求。(end)

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